연료는 현재의 3분의 1. 그리고 무게는 중형차를 소형차 수준으로 끌어내린 꿈의 차 ‘초경량자동차시대’가 세계 철강업계의 노력으로 가시화 되고있다.
포항제철은 23일 자사를 비롯해 국제철강협회(IISI) 회원사 등이 공동으로 추진하고 있는 철강재 이용 ‘자동차 경량화 프로젝트’가 성공리에 완료됐다고 발표했다. 이에 따라 앞으로 보다 경제적이고 환경친화적인 초경량 자동차 시대가 가시화될 전망이다.
◇어떤 프로젝트인가=국제철강협회는 지난 94년부터 자동차 무게를 줄여 연료사용량을 줄이는 프로젝트에 돌입했다.
이후 국제철강협회는 98년 3월 초경량 철강 차체를 개발(ULSAB)하고, 99년 5월에는 서스펜션부분을 경량화하는 프로젝트(ULSAS)를 성공적으로 완료한 데 이어 최근 도어, 후드, 트렁크 패널 등의 경량화(ULSAC)에 성공하는 등 3개로 구분된 세부 프로젝트를 모두 완료했다.
이같은 세계 철강업계의 노력은 경쟁 소재들로부터 가장 큰 철강시장을 지켜야 한다는 생존논리가 배경으로 자리잡고 있다.
90년대 이후 환경문제가 이슈화되면서 자동차업계는 배기가스를 줄이는 방안에 대해 고민하기 시작했다. 이 결과 열효율이 높은 고연비차량을 생산, 연료사용량과 배기가스를 줄이는 방안이 추진되기 시작됐다.
고연비 차량은 엔진성능 향상과 함께 가벼운 차체를 필수적으로 갖춰야 한다. 이미 상용화 단계에 접어든 일본 혼다자동차의 ‘인사이터’의 경우, 차체 대부분을 철보다 가벼운 알루미늄을 기본으로 제작했다. 이 때문에 철강업계에서는 알루미늄과 플라스틱 등 대체소재에 시장을 잠식당할 수 있다는 위기감이 팽배해졌다.
◇상용화 시기=포르쉐 엔지니어링사가 실제 차량을 설계, 제작하는 ULSAB-AVC 프로젝트가 2003년 말에 완료되면 국제철강협회의 자동차 경량화사업은 마무리된다. 이에 따라 실제 초경량 자동차를 거리에서 볼 수 있는 것은 2003년 이후에 가능할 것으로 보인다.
ULSAC 프로젝트의 핵심은 자동차 도어, 후드, 트렁크 패널 등 클로져 부문에 현재보다 두께가 0.1mm 이상 얇으면서도 강도는 2배정도 높은 강판을 빠른 속도로 문제없이 성형할 수 있는 신기술을 개발하는 것이다.
현재 물을 이용하는 하이드로 포밍(Hydro-Forming)이 신기술로 굳어지고 있다. 이 기술은 프레스를 눌러 가공할 때 받침대에 투입된 고압의 물이 패널형상이 완료될 때까지 강판면을 고른 압력으로 받쳐줌으로써 복잡한 모양도 균일한 두께로 만들 수 있다.
이 사업에는 포항제철(포스코) 분담금 155만달러 등 총 3968만달러의 연구비가 투입된다. 최종 프로젝트가 마무리되면 현재 1300Kg에 달하는 중형차의 무게가 900kg으로 30% 줄어들게 된다. 또 고연비 엔진과 접목될 경우, 연비도 13km/ℓ에서 34km/ℓ로 현격히 높아지게 된다. 특히 초경량 철강차체를 사용하면 자동차업체는 용접 프레스 등 기존의 철강사용 기술과 설비를 최대한 사용할 수 있는 부가효과도 거두게 될 전망이다.
이에 대해 포스코 관계자는 “무엇보다도 경량화로 인해 배출가스로 인한 환경오염을 최소화할 수 있다는데 가장 큰 의의가 있다”며 “연비증가로 에너지를 절감하는 경제적 효과도 거둘 수 있을 것”이라고 말했다. 또 “특히 알루미늄 등의 생산비가 높은 국내 실정에서 상대적으로 가격이 싼 철강재를 계속 사용할 수 있다는 것은 자동차업계의 국제 경쟁력 강화로 직결된다”고 말했다.
한편 포스코는 오는 6월 초순경 국내 자동차업계와 연구기관 관계자 등을 방문해 클로져 부문 경량화 연구결과를 설명할 예정이다. 또 실제로 제작한 도어를 서울 강남의 포스코빌딩의 스틸 갤러리에 전시할 계획이다.

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