[르포│도요타 미국 켄터키 공장] “리콜 파문은 오히려 품질개선 기회”
지역내일
2011-12-08
도요타 최대 해외공장 … 자동화율 90%
한국에 수출하는 캠리 6천대 생산키로
"지난 몇 년간 도요타가 난관을 겪었지만 이를 계기로 자동차를 완벽하게 잘 만들겠다는 정신이 생겼다. 신형 캠리는 도요타 역사상 가장 훌륭한 차량이라고 생각한다."
미국 켄터키주 조지타운에 위치한 도요타 공장에서 한국 취재진을 맞이한 스티브 안젤로 켄터키 및 미시시피 공장 회장의 말이다. 그는 지난해 3월 북미지역 최고 품질책임자로 선임됐다.
도요타 켄터키 공장 근무자들이 신형 캠리의 차체를 조립하고 있다. 위험도가 높은 작업에는 유니폼을 입지만 한국의 생산직과 달리 푸른색 유니폼도 없이 자유복장을 입고 있는 게 눈길을 끌었다. 사진 도요타 켄터키 공장 제공
7400명의 임직원이 근무중인 이 공장에는 700대가 넘는 로봇이 투입돼 공정의 90% 이상이 자동화 돼 있다. 최근 미국내에서 출시된 신형 캠리가 이 공장에서 생산돼 내년 1월 한국에 선 보일 예정이다. 이 공장에서 생산된 신형 캠리가 해외로 수출되는 것은 한국이 처음이다.
1986년 도요타의 북미지역 최초 생산 자회사로 설립된 켄터키 공장은 870만대의 차량을 생산했다. 다른 자동차업체와 달리 인근 지역에서 대부분의 부품을 조달하고 있으며, 전체 부품의 75%를 북미지역에서 수급하고 있다. 설립된 지 25년 된 켄터키 공장이 국내 취재진에 공개된 것은 이번이 처음이다.
◆20시간마다 1대 생산 =켄터키 공장은 이번에 공개된 신형 캠리와 신형 캠리하이브리드를 포함해 아발론, 벤자 등 4개 차종을 연간 50만대씩 생산하고 있다.
곳곳에서는 최적의 공간을 활용하려는 노력이 보였다. 휴식시간에는 회의실이나 교육장으로 쓰이는 공간이 식당이나 휴게실로 변신했다.
대형 중장비나 사람의 손길이 필요한 공정은 모두 지상에서 이뤄진다. 하지만 차체나 무거운 부품은 공중에 설치된 컨베이어 벨트를 이용하고 있다. 자연스레 공간 활용도가 높아진다.
'필요한 것만, 필요한 때에, 필요한 양만' 생산 및 전달하는 저스트-인-타임이 적용됐기 때문이다. 공정과정에서 필요한 양만 작업자가 주문을 해야 자재나 이전 공정을 거친 부품이 전달된다.
노동자 개개인에 책임과 권한을 부여한 점도 특징이다. 모든 팀원이 생산과 동시에 검수자 역할을 한다. 가장 눈길을 끄는 것은 각 공정별로 설치된 '안돈라인'이다. 근무자가 공정과정에서 문제가 발생하면 안돈라인이라는 로프를 당겨 생산을 멈춘다. 관리자가 투입되고 이 문제가 해결돼야만 공정이 재가동한다. 실제 공장 내부에는 모든 공정을 다 볼 수 있는 모니터가 설치돼 있고, 안돈 코드에 의해 적색등이 켜지곤 했다. 문제가 해결되면 다시 노란색등으로 바뀌면서 공정이 재가동 된다.
윌버트 제임스 켄터키 공장 사장은 "신형 캠리는 일본 토요타 본사와 북아메리카 감사를 통해 25년 중 최고 점수를 받았다"며 "끊임없이 공정과정을 개선해 최고라는 수식어를 붙일 만하다"고 말했다.
◆위기에도 해고 안해 = 최근 국내 자동차 제조업체들이 밤샘 근무를 없애는 것과 관련해 다양한 논의를 하고 있다. 이에 반해 켄터키 공장은 1989년부터 2교대 근무를 시작했다. 오전 6시 30분부터 오후 3시 15분까지 근무하고 다음 교대조는 오후 5시 15분부터 오전 2시까지 근무한다.
각종 위기에도 해고가 없었다는 점에 주목할 만하다.
안젤로 회장은 "최근 어려웠던 시기에도 단 한명도 해고하지 않고 재훈련의 기회로 삼았다"며 "미국의 다른 자동차 제조업체와 달리 사람에 대해 많은 시간을 투자하고 있다"고 말했다.
켄터키 공장이 생산 노동자에 대한 독특한 정책은 눈길을 끌만 하다. 다른 완성차 업체의 경우 차량 문짝을 차체에 붙인 채 작업하는 것과 달리 문짝을 별도로 떼어 내 공정에 투입한다. 차량에 문이 달려 있으면 노동자가 앉고 서고를 반복해 근육의 피로도가 쌓인다.
하지만 이 공장에서는 차량 문짝이 공중에 매달려 사람이 서서 작업할 수 있도록 했다. 또 각 팀이 모든 공정에 순환 투입되는 것도 특징이다.
노동자가 단일 공정에만 투입되면 특정 근육만 사용하게 된다. 2시간 마다 다른 공정에서 일을 할 수 있도록 해 피로한 근육을 쉬게 하고 다양한 근육을 쓸 수 있도록 했다. 이는 산업재해 발생을 원천적으로 줄이는 요소가 될 수 있다.
제임스 사장은 "현재 비정규직은 28% 가량 되는데 25% 이하로 낮추는 것이 목표"라면서 "가능하면 비정규직도 해고하지 않으려고 노력하고 있다"고 말했다.
오승완 기자 osw@naeil.com
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한국에 수출하는 캠리 6천대 생산키로
"지난 몇 년간 도요타가 난관을 겪었지만 이를 계기로 자동차를 완벽하게 잘 만들겠다는 정신이 생겼다. 신형 캠리는 도요타 역사상 가장 훌륭한 차량이라고 생각한다."
미국 켄터키주 조지타운에 위치한 도요타 공장에서 한국 취재진을 맞이한 스티브 안젤로 켄터키 및 미시시피 공장 회장의 말이다. 그는 지난해 3월 북미지역 최고 품질책임자로 선임됐다.
도요타 켄터키 공장 근무자들이 신형 캠리의 차체를 조립하고 있다. 위험도가 높은 작업에는 유니폼을 입지만 한국의 생산직과 달리 푸른색 유니폼도 없이 자유복장을 입고 있는 게 눈길을 끌었다. 사진 도요타 켄터키 공장 제공7400명의 임직원이 근무중인 이 공장에는 700대가 넘는 로봇이 투입돼 공정의 90% 이상이 자동화 돼 있다. 최근 미국내에서 출시된 신형 캠리가 이 공장에서 생산돼 내년 1월 한국에 선 보일 예정이다. 이 공장에서 생산된 신형 캠리가 해외로 수출되는 것은 한국이 처음이다.
1986년 도요타의 북미지역 최초 생산 자회사로 설립된 켄터키 공장은 870만대의 차량을 생산했다. 다른 자동차업체와 달리 인근 지역에서 대부분의 부품을 조달하고 있으며, 전체 부품의 75%를 북미지역에서 수급하고 있다. 설립된 지 25년 된 켄터키 공장이 국내 취재진에 공개된 것은 이번이 처음이다.
◆20시간마다 1대 생산 =켄터키 공장은 이번에 공개된 신형 캠리와 신형 캠리하이브리드를 포함해 아발론, 벤자 등 4개 차종을 연간 50만대씩 생산하고 있다.
곳곳에서는 최적의 공간을 활용하려는 노력이 보였다. 휴식시간에는 회의실이나 교육장으로 쓰이는 공간이 식당이나 휴게실로 변신했다.
대형 중장비나 사람의 손길이 필요한 공정은 모두 지상에서 이뤄진다. 하지만 차체나 무거운 부품은 공중에 설치된 컨베이어 벨트를 이용하고 있다. 자연스레 공간 활용도가 높아진다.
'필요한 것만, 필요한 때에, 필요한 양만' 생산 및 전달하는 저스트-인-타임이 적용됐기 때문이다. 공정과정에서 필요한 양만 작업자가 주문을 해야 자재나 이전 공정을 거친 부품이 전달된다.
노동자 개개인에 책임과 권한을 부여한 점도 특징이다. 모든 팀원이 생산과 동시에 검수자 역할을 한다. 가장 눈길을 끄는 것은 각 공정별로 설치된 '안돈라인'이다. 근무자가 공정과정에서 문제가 발생하면 안돈라인이라는 로프를 당겨 생산을 멈춘다. 관리자가 투입되고 이 문제가 해결돼야만 공정이 재가동한다. 실제 공장 내부에는 모든 공정을 다 볼 수 있는 모니터가 설치돼 있고, 안돈 코드에 의해 적색등이 켜지곤 했다. 문제가 해결되면 다시 노란색등으로 바뀌면서 공정이 재가동 된다.
윌버트 제임스 켄터키 공장 사장은 "신형 캠리는 일본 토요타 본사와 북아메리카 감사를 통해 25년 중 최고 점수를 받았다"며 "끊임없이 공정과정을 개선해 최고라는 수식어를 붙일 만하다"고 말했다.
◆위기에도 해고 안해 = 최근 국내 자동차 제조업체들이 밤샘 근무를 없애는 것과 관련해 다양한 논의를 하고 있다. 이에 반해 켄터키 공장은 1989년부터 2교대 근무를 시작했다. 오전 6시 30분부터 오후 3시 15분까지 근무하고 다음 교대조는 오후 5시 15분부터 오전 2시까지 근무한다.
각종 위기에도 해고가 없었다는 점에 주목할 만하다.
안젤로 회장은 "최근 어려웠던 시기에도 단 한명도 해고하지 않고 재훈련의 기회로 삼았다"며 "미국의 다른 자동차 제조업체와 달리 사람에 대해 많은 시간을 투자하고 있다"고 말했다.
켄터키 공장이 생산 노동자에 대한 독특한 정책은 눈길을 끌만 하다. 다른 완성차 업체의 경우 차량 문짝을 차체에 붙인 채 작업하는 것과 달리 문짝을 별도로 떼어 내 공정에 투입한다. 차량에 문이 달려 있으면 노동자가 앉고 서고를 반복해 근육의 피로도가 쌓인다.
하지만 이 공장에서는 차량 문짝이 공중에 매달려 사람이 서서 작업할 수 있도록 했다. 또 각 팀이 모든 공정에 순환 투입되는 것도 특징이다.
노동자가 단일 공정에만 투입되면 특정 근육만 사용하게 된다. 2시간 마다 다른 공정에서 일을 할 수 있도록 해 피로한 근육을 쉬게 하고 다양한 근육을 쓸 수 있도록 했다. 이는 산업재해 발생을 원천적으로 줄이는 요소가 될 수 있다.
제임스 사장은 "현재 비정규직은 28% 가량 되는데 25% 이하로 낮추는 것이 목표"라면서 "가능하면 비정규직도 해고하지 않으려고 노력하고 있다"고 말했다.
오승완 기자 osw@naeil.com
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